AGC（自動厚度控制系統）是軋制過程中實現帶材、板材厚度精確控制的核心技術，其分類方式多樣，主要依據控制原理、執行機構、應用場景及功能擴展等維度劃分，以下為系統性整合：
一、按控制原理分類
控制原理是AGC分類的核心維度，基于厚度偏差的檢測與調節機制差異，可分為以下類型：
前饋式AGC：通過入口測厚儀或溫度檢測裝置感知來料厚度、硬度等擾動因素（如鋼坯水印、溫度突變），提前計算擾動對出口厚度的影響，預先調整輥縫以消除偏差。其優勢在于無滯后性，可主動預防厚度波動，但對入口檢測精度和擾動模型準確性依賴較高，常用于粗軋階段。
反饋式AGC：通過出口測厚儀（如X射線、激光測厚儀）實時檢測實際厚度，與目標值對比后調節軋機參數（如軋制力、輥縫或張力）。其特點為直接響應最終偏差，但存在滯后性（因檢測點在出口），適用于穩定軋制階段的微調，是精軋機架的主要控制方式。
監控式AGC（厚度計式AGC）：基于軋機彈跳方程（h=S+P/M，其中h為出口厚度，S為輥縫，P為軋制力，M為軋機剛度）間接計算厚度，無需專用測厚儀，成本低且響應快，但精度受模型誤差影響，常作為輔助控制或用于缺乏出口測厚儀的場景。
秒流量AGC：依據金屬秒流量守恒原理（入口流量=出口流量，即H?V入=h?V出），通過檢測入口/出口速度與入口厚度實時計算出口厚度并調節輥縫。其優勢在于響應快，與監控AGC配合可顯著提升精度，適用于連軋機組的機架間厚度協調。
張力AGC：利用帶材張力與厚度的關聯（張力增大時厚度減薄），通過調節卷取機速度改變張力大小來控制厚度。適用于薄帶材（如冷軋薄帶）或箔材軋制，但需注意張力調節對板形的影響，常與其他AGC協同使用。
壓力AGC：以軋制力為主要調節對象，根據厚度偏差直接改變軋制力（通過液壓缸調節輥縫），利用軋制力與厚度的負相關關系實現控制。其響應迅速，是中厚板軋制的主要控制方式，但受軋機剛度影響較大。
二、按執行機構分類
執行機構直接影響AGC的響應速度與控制精度，主要分為以下類型：
液壓AGC（HAGC）：通過電液伺服閥控制液壓缸位移調節輥縫，響應速度快（毫秒級，30~50 ms），控制精度高（±0.001~±1 μm），支持壓力/位置雙閉環控制，并可集成油膜補償、軋輥熱膨脹補償等功能。是現代冷/熱連軋機的首選，尤其適用于高速軋制與高精度薄帶生產。
電動壓下AGC（EGC）：采用電機驅動壓下螺絲調節輥縫，結構簡單但動態響應慢（秒級），需配合高精度測厚儀，多用于老舊軋機改造或對精度要求不高的場景。
張力執行機構：通過調節卷取機或開卷機速度改變帶材張力，間接實現厚度控制，屬于張力AGC的核心執行部件，適用于極薄帶材（厚度<0.15 mm）或箔材軋制。
三、按應用場景分類
根據軋制工藝（熱軋/冷軋）或軋機類型（單機架/連軋機）的不同，AGC的應用場景可分為：
熱軋AGC：針對熱軋過程（高溫、帶材厚、速度快），需重點消除來料厚度波動和軋制過程中的熱擾動（如溫度變化對材料塑性的影響），常結合前饋控制應對高溫下的快速變化，執行機構以液壓AGC為主。
冷軋AGC：針對冷軋過程（室溫、帶材薄、精度要求高），更注重微小厚度偏差的修正，依賴高靈敏度的反饋控制（如出口測厚儀）和張力控制，同時需兼顧板形與表面質量，常采用液壓AGC+秒流量AGC+智能算法的復合控制方案。
單機架AGC：適用于單機架可逆軋機，控制邏輯相對簡單，需兼顧軋制方向切換時的厚度穩定性，執行機構以液壓或電動AGC為主。
連軋機AGC：用于多機架連軋機組（如冷連軋、熱連軋），需協調各機架間的厚度分配，避免機架間張力波動影響整體厚度，通常采用“秒流量相等”原則（各機架出口速度×厚度=常數）實現機架間聯動控制，常結合前饋、反饋、秒流量AGC的復合控制。
四、按功能擴展分類
為提升控制精度與適應性，AGC常集成特殊功能或復合控制策略：
復合控制系統：如“前饋+反饋”復合AGC，入口厚度偏差前饋補償+出口厚度閉環反饋，兼顧響應速度與精度；“秒流量+監控”復合AGC，通過流量守恒與彈跳方程聯合計算，提升動態控制能力。
多變量AGC：同時調節多個參數（如軋制力、張力、速度），結合板形控制、溫度補償等，適用于高精度板材（如硅鋼、不銹鋼）軋制，控制精度可達±0.5%厚度。
智能算法增強型AGC：引入自適應控制（基于軋制力-速度模型動態調整參數）、神經網絡、模糊邏輯等算法，處理非線性擾動（如軋輥偏心、材料性能波動），提升系統對復雜工況的適應能力。
特殊功能型AGC：如變剛度AGC（動態調整軋機等效剛度，平衡軋制力波動）、頭部補償AGC（針對鋼板頭尾溫降導致的偏薄問題，采用多點設定補償軋輥壓靠量）、軋輥偏心補償（通過傅里葉分析識別支承輥偏心周期，反向補償輥縫振動）等，針對性解決特定厚度偏差問題。
